Приём и хранение ингредиентов

Сливки, сиропы, глюкоза, вода и другие жидкие компоненты хранятся в отдельных резервуарах из нержавеющей стали.

В зависимости от свойств продукта ёмкости могут оснащаться:

• датчиками уровня и температуры;
• теплоизоляцией;
• рубашкой нагрева или охлаждения;
• мешалкой;
• насосами и системой трубопроводов;
• моющими головками для CIP-мойки.

Такая комплектация позволяет поддерживать необходимые условия хранения и дозированно подавать ингредиенты на следующий этап производства.

Подогрев сливок

Перед добавлением в карамельную массу сливки необходимо нагреть до температуры, предусмотренной рецептурой. Для этого используется технологическая ёмкость с рубашкой нагрева и мешалкой.

Постоянное перемешивание помогает равномерно распределять тепло по всему объёму продукта. Температурные датчики позволяют контролировать процесс и не допускать локального перегрева сливок.

Карамелизация сахара

Основной этап производства проходит в варочном котле или реакторе. Сахар нагревается до расплавления и постепенно приобретает характерный янтарный оттенок.

На этом этапе особенно важен точный контроль температуры. Недостаточный нагрев не позволит получить нужный вкус и цвет, а перегрев может привести к появлению горечи и порче всей партии.

Для стабильного ведения процесса оборудование оснащается:

• системой нагрева;
• мешалкой;
• температурными датчиками;
• автоматическим управлением;
• системой регулирования интенсивности нагрева.

Добавление сливок и масла

Подогретые сливки постепенно подаются в карамель при непрерывном перемешивании. Оборудование должно обеспечивать равномерное соединение компонентов и безопасное проведение процесса при высокой температуре.

Сливочное масло предварительно растапливается в отдельной ёмкости-жиротопке. Затем оно дозированно подаётся насосом в варочный котёл.

Использование отдельной жиротопки позволяет контролировать температуру масла и поддерживать его в жидком состоянии до момента внесения в продукт.

Добавление соли и гомогенизация

Количество соли определяется рецептурой. На автоматизированных линиях для её внесения может применяться дозатор, позволяющий точно соблюдать пропорции от партии к партии.

После соединения всех ингредиентов карамель перемешивается и при необходимости проходит через гомогенизатор. Это помогает получить гладкую, однородную текстуру без расслоения и крупных включений.

Охлаждение и временное хранение

Готовую карамель необходимо охладить до температуры фасовки. Для этого используется ёмкость с рубашкой охлаждения и мешалкой.

Перемешивание во время охлаждения помогает равномерно снижать температуру продукта и сохранять однородность массы.

После охлаждения карамель может поступать в буферную ёмкость. Она обеспечивает:

• временное хранение готового продукта;
• поддержание необходимой температуры;
• равномерную подачу на фасовочную линию;
• непрерывную работу производства.

CIP-мойка оборудования

Карамель обладает высокой вязкостью и может оставаться на стенках, мешалках, патрубках и других внутренних элементах оборудования. Поэтому при проектировании линии необходимо заранее предусмотреть возможность качественной мойки.

CIP-система позволяет очищать ёмкости и трубопроводы без их разборки. Для эффективной мойки важно правильно расположить моющие головки, исключить застойные зоны и обеспечить полный слив моющего раствора.

Как подобрать оборудование для производства карамели

Комплектация ёмкостей зависит от рецептуры, производительности линии и свойств продукта. При проектировании необходимо учитывать:

• объём одной партии;
• вязкость карамельной массы;
• рабочую температуру;
• требуемую скорость нагрева и охлаждения;
• тип и частоту вращения мешалки;
• способ загрузки ингредиентов;
• требования к мойке;
• способ передачи продукта на фасовку.

ЕТМ‑Производство проектирует и изготавливает ёмкостное оборудование из нержавеющей стали для предприятий пищевой промышленности: технологические и буферные ёмкости, варочные котлы, аппараты с мешалками, рубашками нагрева и охлаждения, а также ёмкости-жиротопки.

Оборудование разрабатывается с учётом свойств продукта, параметров технологического процесса и особенностей действующей производственной линии.